是的，我們具備 IP Camera、 環景線組(FPC) 、HSD 等高速通訊線束設計與加工實績，支援 Tier 1 及 OEM 客戶專案。並可協助打樣與測試。

我們可依據您提供的「應用場景＋電氣需求」，由 工程團隊 協助建議最合適的線型與連接器組合，並提供樣品與規格書輔助選型。

在汽車線束設計中，正確選擇端子對於車用線束（automotive cable） 的穩定性至關重要。萬旭會依據客戶提供的線徑、電氣需求與應用條件，從內部資料庫與合作端子品牌中，篩選符合規格的端子型號。我們會同時評估線對線、線對板等連接方式，並透過 樣品試作與匹配測試，確保線材與端子結合後可達到高可靠性，適合進一步量產。

在汽車線束開發（automotive cable harness development）流程中，萬旭沒有固定的試做次數限制。每一款 EV 或智能駕駛專用線束，從設計到正式量產，會經過多輪樣品測試與迭代，確保性能與品質符合車規（automotive-grade standards）。我們與 OEM 和 Tier 1 客戶密切合作，確保每一次試作都能優化產品設計與量產可行性。

萬旭針對不同的 車用線材設計（automotive cable design），從結構、材料到屏蔽技術全面優化： 

• 耐彎折：採用高柔性導體與具高延展性的外被材料，適合高密度 EV 布線環境。 
• 耐高溫與耐油性： 選擇 XLPE、FEP 等高溫材料 及具抗油性能的被覆，適用於動力系統或高溫艙室。
• 耐高壓與高頻性能： 加厚絕緣層並優化屏蔽結構，維持高速訊號傳輸穩定性。所有設計都會通過內部實驗室測試，確保符合國際汽車標準如 ISO、SAE 等規範。

隨著 EV 與智能駕駛市場需求增加，車用線束（automotive cable） 的設計必須兼顧 機械結構穩定性 與 電子傳輸性能。萬旭採用跨部門協作流程，由設計、製程與品質工程團隊同步審核每個設計細節，縮短開發週期並提升生產效率，確保線束量產時的穩定性與一致性。

在汽車線束製造（automotive cable manufacturing）中，端子連接工藝可分為壓接與焊接：

• 壓接（Crimping）
  • 優點：效率高、接觸阻抗低，適合大批量生產。
  • 品質控制：監測壓接高度、進行拉拔測試，確保導體連接牢固。
• 焊接（Soldering）
  • 優點：適合少量客製化或特殊規格導體。
  • 品質控制：精準控制焊接溫度與時間，避免冷焊或過熱導致導體損傷。萬旭會根據專案需求， 提供最適合的加工方式，並搭配自動化檢測系統，確保產品一致性。

萬旭針對車用線束（automotive cable） 的電氣穩定性，採取三層控管流程：

• 材料選擇： 選用通過車規認證的高導電率導體與耐高溫絕緣材料。
• 製程控制：全程監控壓接高度與焊接溫控，防止接點不良。
• 最終檢測： 進行阻抗、導通與耐壓測試，確保產品在嚴苛環境中仍維持穩定訊號。

為了確保車用線束（automotive cable）的穩定品質，萬旭在製程中採用全自動化與半自動化加工設備，並即時監測關鍵參數，例如拉拔力測試、焊接溫度與壓接壓力。同時，透過多重品管檢查點，從導體裁切、壓接到最終組裝，全面降低斷線與不良率。

隨著電動車（EV）與智能駕駛（ADAS）的快速發展，車用線束必須支援 高頻高速傳輸 並維持訊號穩定性。萬旭的技術方案包括： 

• 高速結構設計：採用低損耗絞線結構與精密阻抗控制，支援 PAM4、PCIe、GMSL 等高速協議，速率可達 10Gbps 以上。 
• 多層屏蔽技術： 結合鋁箔、銅編及複合屏蔽層，有效降低 EMI 干擾與串擾。 
• 嚴格測試驗證：進行高頻 S 參數測試、動態彎折與環境耐久性測試，確保訊號完整性。 
• 客製化整合：依據客戶需求提供整合型高速線束方案（high-speed automotive cable），滿足未來智慧車的高效傳輸需求。

萬旭透過 DFMEA 與 PFMEA 分析流程，結合內部實驗室的完整測試，確保每款車用線束適用於不同車型與複雜應用環境。測試項目包含 高溫老化、鹽霧腐蝕、震動與訊號完整性測試，確保線束在電動車、混合動力車與傳統車型上皆能穩定運作。